Agents de démoulage ( Agents démoulants )
Les leaders mondiaux dans le développement des agents de démoulage ( agents démoulants ) innovants.
Les agents de démoulage sont une partie intégrante de nombreux process de fabrication. Les agents démoulants spécialisés peuvent vous aider à augmenter votre productivité, prolonger la durée de vie de vos outillages / matrices / moules, accroître les temps de cycle, améliorer la qualité des pièces / surfaces et réduire les taux de rebut et de défauts, en plus de nombreux autres avantages potentiels.
Nous collaborons étroitement avec vous et votre équipe pour déterminer avec précision quels agents de démoulages amélioreront vos process.
Agents démoulants ( agents de démoulage ) conventionnels
Nous proposons une vaste gamme d’agents de démoulage conventionnels (appliqués à chaque cycle) pour répondre aux besoins de nos clients. Nos agents démoulants conventionnels (sacrificiels) :
- Sont disponibles sous forme aqueuse ou à base de solvants
- Existent sous forme prêts à l’emploi ou diluables, selon l’application
- Conviennent pour différents types d’équipement de pulvérisation
- Permettent des taux de dilution « sur mesure », en fonction de l’application et du niveau de glissement requis
- Sont excellents pour les pièces moulées présentant une géométrie très complexe
- Engendrent un dépôt / encrassement des moules exceptionnellement faible
Agents démoulants ( agents de démoulage ) semi-permanents
Vous pouvez tirer parti de nombreux avantages avec les technologies modernes d’agents démoulants semi-permanents sophistiqués aqueux ou à base de solvants. La technologie de démoulage semi-permanent a offert à différents secteurs une alternative viable aux agents démoulants traditionnels devant s’appliquer à chaque cycle, par pulvérisation ou en grandes quantités. Nos clients ont obtenu les avantages suivants :
- Plus de démoulages entre les applications que les solutions de démoulage conventionnelles
- Plus de cycles de moulage par équipe de travail.
- Faible quantité de produit requise par application, ce qui contribue à un environnement de travail plus propre avec moins de stockage
- Réduction des rebuts globaux
- Les moules peuvent rester en production pendant des périodes prolongées grâce aux caractéristiques protectrices des produits
- Facilite la production de structures de pièces/moules complexes grâce à une application précise et facile
- Les pièces moulées conservent un aspect visuel constant et de qualité
Agents démoulants (agents de démoulage ) sans silicone
Toujours à la pointe de l’innovation et de la durabilité, Chem-Trend a développé une gamme solide d’agents démoulants sans silicone. Les agents démoulants sans silicone fournissent de nombreux avantages :
- Réduction des résidus huileux, ce qui facilite la peinture et l’application après démoulage
- Réduction des risques de contamination et élimination d’étapes coûteuses dans les process de fabrication
- Élimination d’étapes longues et coûteuses dans le process de fabrication de nombreux composants, pour un accroissement de la productivité et un abaissement de vos coûts d’exploitation
Pourquoi choisir les agents de démoulage Chem-Trend ?
Une vraie valeur
La création de valeur pour vous, notre client, est notre priorité. Formulée pour optimiser vos opérations quotidiennes, notre gamme d’agents démoulants de pointe comprend des produits aqueux ou à base de solvants ainsi que des produits avec ou sans silicone dans des produits semi-permanents ou appliqués à chaque cycle. Nos solutions peuvent vous aider à surmonter les défis de fabrication coûteux – et à tirer le maximum des agents démoulants pour améliorer l’efficacité opérationnelle et la qualité des produits.
Une productivité maximale
Chem-Trend propose une vaste gamme d’agents démoulants conçus pour répondre à vos besoins spécifiques et maximiser vos résultats. Chaque process de moulage présente des aspects uniques, et un démoulage optimal nécessite des solutions uniques. Notre équipe d’experts locaux adopte une démarche proche du terrain et travaille avec vous pour identifier tout potentiel d’amélioration. Notre équipe de recherche et développement élabore ensuite des solutions individualisées pour votre activité.
Une durabilité prouvée
Nombre de nos clients font tout leur possible pour rendre leurs activités plus durables. Ils ont choisi Chem-Trend car minimiser l’impact environnemental de nos produits a été notre priorité depuis nos débuts. Nous avons développé le premier lubrifiant aqueux pour la fonderie sous pression dans les années 60, qui a eu un impact bénéfique immense sur la santé et la sécurité dans les installations de fonderie sous pression en éliminant le recours au graphite et/ou aux solvants dans les lubrifiants couramment utilisés à cette époque. Les efforts continus s’étendent à diverses autres préoccupations en matière d’impacts environnementaux, notamment l’utilisation de COV dans les agents de démoulage à base de solvants. Aujourd’hui, Chem-Trend est le leader du secteur dans le développement de solutions innovantes.
Trouvez un agent de démoulage avec notre « Recherche de solutions » ou contactez-nous dès aujourd’hui.
ACTUALITÉ
BROCHURES
Catalogue des produits d’entretien moules et des agents démoulants Lusin®
Agents de nettoyage, agents de protection, lubrifiants, démoulants
Les agents de démoulage HERA™ pour l’application micro spray en fonderie sous pression
Les possibilités d’utilisation de HERA™ sont multiples : pour les alliages standard et aussi pour les alliages spéciaux hautement ductiles, pour les géométries de pièces complexes ainsi que pour une large plage de températures de moulage.
Les agents démoulants HERA™-Light conviennent à tous les procédés d’application en fonderie sous pression
La dernière génération d’agents démoulants hautement efficaces est maintenant disponible : HERA™-Light. Ce nouveau développement de la ligne de produits HERA™ apporte une réponse totalement nouvelle à la pulvérisation de produit dilué et conserve les avantages connus de la qualité HERA™.
Les agents démoulants HERA™-Light se caractérisent par une bonne adhésion du film dans une large plage de températures du moule. Le choc thermique de l’outillage est très faible et le film se forme plus rapidement.
Consultez notre dépliant pour en savoir plus.
Les agents démoulants SL-6xxxxx de Chem-Trend™ pour la fonderie sous pression facilitent aussi les processus aval du secteur
Les pièces coulées sous pression avec les agents démoulants SL-6xxxxx de Chem-Trend™ sont compatibles avec la cataphorèse et le soudage.
Consultez notre dépliant pour en savoir plus.
FAQ
Cette transition dépend beaucoup du secteur industriel et des exigences du processus. Plusieurs secteurs ne tolèrent plus les produits à base de solvant à cause des préoccupations relatives à la santé, la sécurité ou l’environnement, et en lien avec des règlementations. Le secteur du moulage sous pression, de la fabrication de pneus et du moulage de caoutchouc en général utilisent majoritairement des agents démoulants à base d’eau. Le secteur du polyuréthane utilise à la fois les agents à base d’eau et ceux à base de solvant, celui des composites et des thermoplastiques principalement ceux à base de solvant à l’heure actuelle.
La formation d’un film étant plus difficile avec les produits à base d’eau, ceux-ci sont plus sensibles à l’application. De plus, leur évaporation est plus lente que ceux à base de solvant, mais la méthode d’application, les conditions du processus et le niveau d’humidité ambiante jouent un rôle dans cette évaporation.
Avec les produits à base d’eau, des réactions chimiques peuvent se produire pendant le moulage, entre l’eau résiduelle en surface du moule et le matériau moulé (par ex. l’apparition d’urée lors du moulage d’objets en polyuréthane).
Cette catégorie d’agents démoulants nécessite aussi plus de technologie pour garantir la stabilité de l’émulsion et la résistance à la bioactivité. Ces difficultés doivent être surmontées pour étendre l’utilisation des agents démoulants à base d’eau dans un plus grand nombre de secteurs.
Pour l’application des produits non aérosols dans le traitement des thermoplastiques, le mieux est d’utiliser un pistolet pulvérisateur de bonne qualité ou du matériel de pulvérisation temporisé.
La méthodologie d’application dépend du porteur choisi, de la nature de l’agent démoulant, du processus et de son environnement. L’application est un aspect crucial à observer ; elle peut influencer la performance de l’agent démoulant de manière significative. Dans la plupart des cas, les agents démoulants sont appliqués avec un pistolet pulvérisateur (manuel ou robotisé). Dans certains cas, on utilise des systèmes de pulvérisation programmables avec plusieurs buses, qui permettent d’appliquer un ou plusieurs agents démoulants. La taille de la buse est réglée pour produire la nébulisation appropriée (selon le débit attendu et la viscosité de l’agent démoulant) et conduire à la formation d’un film correct. La pulvérisation peut utiliser de l’air (pour diviser et disperser davantage les gouttelettes) ou non (c’est alors la buse sous haute pression qui divise le flux d’agent démoulant pour le nébuliser). Les pistolets pulvérisateurs électrostatiques peuvent également être utilisés pour appliquer des agents démoulants solides et liquides. Dans certains cas, les agents démoulants peuvent aussi être appliqués par des aérosols ou même par essuyage manuel ou automatisé.
Chaque type d’agent a ses propres avantages (A) et inconvénients (I). En voici un aperçu :
Agents démoulants à base de solvant :
A : Faciles à appliquer. Le porteur du solvant contribue à la formation du film. Le taux d’évaporation peut être ajusté lors du mélange du solvant. Selon le solvant choisi, on peut faciliter la dissolution / dispersion des ingrédients actifs de l’agent démoulant.
I : Peuvent nuire à l’environnement. Génèrent des risques pour la santé (COV) et la sécurité (incendie) plus élevés que les produits sans solvant.
Agents démoulants à base d’eau :
A : Absence d’impact environnemental et de risque d’incendie. Peuvent parfois être diluables, ce qui permet un conditionnement sous forme de concentré. Si nécessaire, peuvent être utilisés pour refroidir le moule. Peuvent bénéficier d’un niveau technologique qui porte leurs performances à un niveau équivalent à ceux des agents démoulants à base de solvant.
I : Nécessitent une technologie de fabrication plus complexe. La formation d’un film correct peut être plus difficile. Peuvent être exposés à des problèmes de stabilité et à des attaques biologiques. S’évaporent plus lentement que leur équivalent à base de solvant et peuvent ne pas convenir pour les opérations de moulage à température ambiante ou dont les temps de cycle sont courts. L’eau résiduelle sur le moule peut affecter la performance du moulage (vapeur piégée) ou même provoquer une réaction chimique avec le matériau moulé. Ce risque est particulièrement présent pour les pièces moulées en polyuréthane.
Agents démoulants sans porteur :
A : Peuvent être appliqués tels quels grâce à l’absence de porteur. Aucune émission de vapeurs. On observe une application moins bruyante. Ne nécessite ni dilution ni stockage en réservoir. Absence de flux de déchets.
I : Peuvent créer de la poussière et les risques associés s’ils ne sont pas appliqués correctement. Nécessitent un matériel d’application spécial (souvent des pistolets de pulvérisation électrostatiques) qui peuvent nécessiter un investissement élevé. Leur utilisation peut exiger d’apporter des modifications supplémentaires au matériel de moulage pour l’équilibre thermique du moule. Ces caractéristiques limitent souvent le champ d’utilisation de cette catégorie d’agents démoulants.
Agents démoulants sacrificiels :
A : Faciles à appliquer. Nécessitent moins de technique d’application et apportent une plus grande tolérance de travail (moins sensibles à la formation de l’opérateur).
I : Tendent à s’accumuler sur le moule s’ils sont appliqués en excès. En général, le film qu’ils forment est transféré en partie à la pièce moulée, ce qui peut nuire aux opérations ultérieures (peinture, collage, etc.) ; cela se produit s’ils sont appliqués en excès ou si la composition chimique de l’agent démoulant est incompatible avec l’opération post-moulage. S’ils sont à base d’eau, ils tendent à refroidir le moule, ce qui retire de l’énergie du système ; cela peut être un inconvénient si le processus ne vise pas cet effet.
Agents démoulants semi-permanents :
A : Nécessitent des applications bien moins fréquentes que les agents démoulants sacrificiels car le film qu’ils forment persiste pendant plusieurs cycles de moulage (la fréquence dépend des conditions du processus). Permettent une production plus constante et continue, sans interruption pour l’application de l’agent démoulant. Peu de transfert à la pièce moulée, ce qui facilite les opérations ultérieures (peinture, collage). L’agent démoulant peut être réappliqué régulièrement sur le moule revêtu pour rafraichir le film qu’il forme. Cette catégorie d’agents démoulants constitue une excellente combinaison de barrières chimiques et physiques, ce qui prévient la formation de dépôts et apporte la performance de démoulage souhaitée.
I : Nécessite une plus grande formation des opérateurs afin que la fréquence de réapplication soit correcte. Les moules doivent être propres lors de l’application initiale de l’agent démoulant, pour permettre une bonne interaction entre celui-ci et la surface du moule.
Agents démoulants internes :
A : Réduisent le besoin d’agents démoulants externes.
I : Peuvent suinter à la surface par la suite, ce qui compromet les opérations ultérieures (revêtement et collage) ou l’esthétique de la surface de la pièce. Ne migrent pas toujours vers l’interface du moule ou ne garantissent pas le démoulage à 100 %. Ainsi, souvent, ils n’éliminent pas le besoin d’un agent démoulant externe. Sont limités dans leur capacité de performance, notamment celle affectant les caractéristiques de surface de la pièce moulée.
L’avantage des agents démoulants avec silicone est leur très bon effet sur le démoulage. Leur inconvénient est qu’il est difficile voire impossible d’effectuer une opération ultérieure sur les pièces, comme le collage ou la peinture. Un traitement supplémentaire est donc nécessaire après moulage.
Non seulement les agents démoulants constituent une barrière physique et/ou chimique entre le matériau moulé et la surface du moule, mais ils influent sur les caractéristiques du processus comme le débit du matériau moulé dans la cavité, le temps de cycle et bien sûr la facilité de démoulage. Le choix de l’agent démoulant affecte aussi la finition de la pièce démoulée comme le niveau de brillance et la précision de la reproduction de la texture, ainsi que les opérations post-moulage (par ex. le collage ou le revêtement de la pièce moulée). Il influence la durée de service du moule entre les cycles de maintenance, ainsi que la productivité globale.
Lors du choix d’un agent démoulant approprié, les facteurs à considérer sont notamment :
- le matériau du moule / substrat
- le matériau moulé
- les conditions du processus :
– la température
– la vitesse de la ligne / le temps de cycle
– la pression
– la spécificité du processus, par exemple moulage par injection, sous haute pression, remplissage gravitaire, compression, etc.
– la fluctuation des variables du processus - la géométrie du moule
- les opérations post-moulage (collage, revêtement)
- le niveau de performance et de productivité attendu (nombre de démoulages réussis ou de pièces bien démoulées dans une période donnée)
- les problèmes de processus existants (difficultés à remplir la cavité, brasage, taux de rebut lié au démoulage, fluctuation des conditions du processus, etc.)
- les attentes en termes de maintenance du moule (fréquence du nettoyage)
- les exigences en termes de finition des pièces (brillance, résistance aux rayures, etc.)
- Méthodologie d’application
- Exigences relatives à la HSE (hygiène, sécurité, environnement)
L’application d’agent démoulant en excès peut créer une surface huileuse ou glissante sur la pièce moulée, ce qui rend plus difficile son traitement ultérieur.
L’avantage des boîtes d’aérosol pour le traitement des thermoplastiques est que le système de valve de pulvérisation permet d’appliquer le produit en couche très fine et homogène, avec une répartition prévisible. Cela permet d’économiser du matériau et prévient l’excès d’application. Les pulvérisateurs peuvent aussi être faciles à manipuler et apporter de la souplesse.
Le dépôt d’agents démoulants, de matériau moulé ou de sous-produits et résidus des réactions chimiques ayant lieu dans la cavité du moule (lorsque le composé subit une altération chimique pendant le processus de moulage) affecte négativement le moulage en termes de transfert de chaleur, de propriétés dimensionnelles de la pièce, d’esthétique et d’efficacité du processus.
Pour garantir la qualité des pièces, les dépôts dans la cavité du moule doivent être régulièrement retirés par des moyens mécaniques ou chimiques. Chaque fois que le moule doit être nettoyé sur site ou entretenu d’une autre manière, la productivité en souffre.
Les problèmes de dépôt peuvent provenir de deux sources principales :
L’excès d’agent démoulant sur le moule.
Cela peut résulter d’un mauvais choix d’agent démoulant pour l’application en question (par ex. une incompatibilité avec la température du processus) ou de l’application d’une quantité excessive.
Le défaut de revêtement barrière.
Cela provoque une accumulation de matériau moulé ou la génération de sous-produits et de résidus pendant le moulage. Lorsque cela se produit, il se peut que l’agent démoulant choisi soit inadapté aux conditions du processus (température inappropriée, échec de la formation du film, etc.). La cause peut également être une mauvaise application (agent démoulant en quantité insuffisante pour former un film sur le moule) ou une résistance physique et/ou chimique insuffisante de l’agent démoulant au matériau, qui pénètre alors dans le film et adhère physiquement ou chimiquement au moule.
Les acteurs industriels se mettent à mouler des matériaux nouveaux afin que les pièces finies présentent une meilleure performance dans les conditions de plus en plus exigeantes dans lesquelles elles sont utilisées. Ces nouveaux matériaux ne sont pas toujours faciles à mouler. Un bon exemple est fourni par le secteur automobile : lorsqu’ils sont mis en œuvre dans un moteur, les composants moulés sont soumis à des contraintes chimiques et physiques importantes. Par conséquent, il devient nécessaire de mouler des matériaux plus résistants, à une cadence élevée et avec un niveau de rebut minimal. Cela représente un défi pour le secteur des agents démoulants, car les propriétés chimiques et physiques de ces nouveaux matériaux les rendent difficiles à mouler et à démouler.
Les exigences ont aussi augmenté en ce qui concerne l’apparence des pièces ; dans de nombreux cas, les pièces sont utilisées dès la sortie du moule, avec des opérations très minimes de finition. Le secteur de l’automobile a besoin que des pièces très visibles, comme le volant ou le tableau de bord, présentent des propriétés esthétiques exactes (texture, brillance, résistance aux rayures…) dès leur sortie du moule.
Dans le moulage d’aluminium sous haute pression, les moules sont devenus plus complexes ces dernières années, avec une augmentation des techniques préservant l’intégrité (moulage semi-solide et par forgeage liquide), une réduction des temps de cycle et une nouvelle augmentation des températures de la matrice.
Pour produire des pièces de qualité dans ces conditions de moulage plus difficiles, l’agent démoulant doit posséder des propriétés antibrasage améliorées et de meilleures propriétés de démoulage et de lubrification. Cet objectif doit être atteint sans compromis sur ses autres caractéristiques de performance.
D’autres secteurs créent aussi des formes de moule plus complexes et sophistiquées, par exemple pour les pneus taille basse. Ces formes de moule augmentent les exigences de performance envers les agents démoulants, en termes de facilité de démoulage et d’écoulement du caoutchouc. L’apparence des pneus après moulage étant également d’une importance critique, c’est un vrai défi d’obtenir une bonne démoulabilité de ce type de pneus.
Pour respecter les règlementations HSE, les sites de fabrication continuent à favoriser l’utilisation de produits avec peu de COV (composés organiques volatils). C’est particulièrement important dans les processus nécessitant une grande implication directe des opérateurs, comme dans le segment des composites. Nous continuerons à nous consacrer au développement de produits plus compatibles avec l’environnement et dont l’utilisation est plus sûre. Les prochains agents démoulants devront répondre à ces besoins tout en apportant au moins le même niveau de performance que les produits actuellement utilisés.
L’application des agents démoulants livrés en vrac est optimale avec un pistolet pulvérisateur ou un pulvérisateur commandé.
Pour l’application des produits non aérosols dans le traitement des thermoplastiques, le mieux est d’utiliser un pistolet pulvérisateur de bonne qualité ou du matériel de pulvérisation temporisé.