Bulles d’air sous la surface des mousses polyuréthane

Description :

Dans les pièces en mousse polyuréthane, les bulles d’air et les vides nuisent à la résistance mécanique, réduisent la densité et détériorent la qualité de surface.

Pièces concernées :

Cela concerne les pièces en mousse souple, hautement élastique, viscoélastique, acoustique et isolante ainsi que les pièces doublées de mousse.

Causes :

Les bulles d’air peuvent avoir diverses causes. Parmi elles, une purge insuffisante du moule, une configuration de remplissage ou une quantité d’injection incorrectes, une vitesse de réaction excessive de la mousse, l’insuffisance du mélange dans la tête de mélange et un mauvais écoulement de la mousse de polyuréthane.

• Purge insuffisante des moules (les évents sont bouchés, mal placés ou trop petits, ou l’inclinaison du moule est incorrecte)
• Configuration de remplissage inappropriée
• Quantité d’injection inappropriée
• Réaction rapide / augmentation rapide de la viscosité de la mousse (due à la formulation de la mousse / à la teneur en catalyseur, à une température excessive de l’outil, à une interaction de la mousse et de l’agent démoulant)
• Mélange insuffisant dans la tête de mélange / écoulement très turbulent de la mousse de polyuréthane

Solutions :

Il convient d’abord de vérifier les évents et l’angle d’inclinaison du moule, et d’apporter les éventuelles corrections nécessaires. Il peut aussi être utile de modifier la formulation du polyuréthane, avec une teneur optimisée en additifs. De plus, il est crucial de nettoyer la tête de mélange et de vérifier les proportions du mélange pour garantir une composition uniforme de la mousse. L’augmentation de la dose injectée peut aussi contribuer à améliorer le remplissage du moule. Il est également possible d’optimiser la configuration de remplissage pour garantir une égale répartition de la mousse.

• Vérifier les évents et régler l’angle d’inclinaison du moule
• Tester différentes formulations de l’agent démoulant
• Nettoyer et vérifier la tête de mélange et les proportions du mélange
• Augmenter la dose injectée
• Optimiser la configuration de remplissage

ETUDE DE CAS EN LIEN