Des avantages uniques grâce à HERA™ – l’agent de démoulage innovant pour application micro spray.

Le niveau supérieur est atteint.

CE QUE NOUS AVONS RÉALISÉ.

L’une des principales fonderies européennes s’est fixé comme objectif de gagner en compétitivité tout en faisant face à une concurrence et à une pression des coûts toujours plus fortes. L’entreprise cherchait une méthode efficace et durable pour optimiser ses process de production impliquant de nombreuses machines de moulage sous pression.

Grâce aux produits aqueux HERA™ (High Efficiency Release Agent) pour application en micro spray, Chem-Trend lui a permis d’obtenir des résultats immédiats et conséquents. L’adoption de ces produits s’est en effet soldée par des économies et des gains d’efficacité à tous les niveaux du process :

• La consommation d’eau a diminué de 99 %.
• Le volume d’eaux usées a été réduit de 100 % grâce à l’absence de surplus de matériau de démoulage s’écoulant du moule.
• Les soufflures, ici cloques ont été retirés, engendrant une diminution de 20 % du taux de rebuts.
• L’élimination des chocs thermiques rallonge considérablement la durée de vie des moules.
• La réduction de la durée de pulvérisation et de soufflage d’air a permis d’écourter le temps de cycle de 20 %.
• Une réduction significative des coûts énergétiques.
• Les produits HERA™ ne contiennent aucun solvant organique, ce qui limite l’exposition aux COV.
• Le risque d’incendie souvent associé aux matériaux à base d’huile a été éliminé et les émissions de fumées, réduites.

Face à ces résultats extrêmement positifs, l’entreprise a décidé d’adopter la solution fournie par Chem-Trend dans ses installations du monde entier au cours des trois prochaines années.Le risque d’incendie souvent associé aux matériaux à base d’huile a été éliminé et les émissions de fumées, réduites.

COMMENT Y sommes NOUS PARVENUS ?

Différentes évaluations et phases d’essai nous ont permis d’identifier plusieurs possibilités d’amélioration :

• Cycles d’application de l’agent de démoulage relativement longs.
• Consommation d’eau élevée pour l’application de l’agent de démoulage.
• Volume important d’eaux usées de retraitement ou de rejet dû à l’application excessive d’agent de démoulage pour la gestion thermique des moules.
• Consommation d’énergie inutile liée au cyclage thermique du moule, conséquence du réchauffage nécessaire après le refroidissement excessif causé par l’agent démoulant.

NOTRE SOLUTION.

Nous avons mis en œuvre des matériaux HERA™ avancés capables de résoudre la plupart des problèmes. Ces matériaux n’abaissent pas la température du moule grâce à une pulvérisation ultra-légère produisant une fine couche d’agent de démoulage. Les chocs thermiques du process sont ainsi considérablement réduits, d’où une augmentation de la longévité des moules, une amélioration sensible du temps de cycle et une baisse de la consommation d’énergie, pour une rentabilité accrue.

Nous avons ensuite mis en place un système de surveillance du process thermique afin d’enregistrer les données thermiques en temps réel à l’aide de caméras infrarouges installées en permanence sur la machine. Ce dispositif nous a permis de suivre en continu le process utilisant les agents démoulants HERA™ et de l’optimiser.

100 %

DE RÉDUCTION DU VOLUME D'EAUX USÉES

20 %

DE RÉDUCTION DU TEMPS DE CYCLE

20 %

DE RÉDUCTION DU TAUX DE REBUT