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TéMOIGNAGE CLIENT

L’utilisation d’un système Chemlease® composé d’un bouche pore et d’un démoulant améliore considérablement l’efficacité de la production d’un fabricant de bateaux à moteur.

Des eaux moins tourmentées pour un fabricant de bateaux à moteur.

CE QUE NOUS AVONS RÉALISÉ.

L’un des leaders de la construction de bateaux de plaisance connaissait des difficultés endémiques d’auto-démoulage lors de la fabrication de moules pour les coques et ponts de bateaux et de petites pièces de modèles, qui lui coûtaient de nombreuses heures de retouches post-finition manuelles pour chaque moule.

Chem-Trend est parvenu à identifier une combinaison de bouche pore et démoulant qui a non seulement permis de résoudre ce problème, mais a également remis en cause l’utilisation de cire en pâte. En testant une solution de démoulage hybride exclusive, combinant une cire et un véritable agent de démoulage semi-permanent liquide, le constructeur a obtenu d’excellents résultats, qui l’ont incité à généraliser l’utilisation du produit.

COMMENT Y sommes NOUS PARVENUS ?

Chem-Trend a accompagné l’équipe du client tout au long du process. Nous avons pu visiter ses installations et examiner l’ensemble du process de fabrication des moules, ce qui nous a permis d’identifier rapidement les points posant problème, mais aussi les possibilités d’amélioration de l’efficacité de la production.

Nous nous sommes particulièrement intéressés à deux types d’anomalies observés dans le process :
1. Adhérence du produit au moule due à une rugosité de surface excessive
2. auto-démoulage dû à un manque de contrôle du process

En collaboration avec les équipes technico-commerciales locales, nos équipes de recherche et développement mondiales ont cherché sans relâche la meilleure approche possible et testé en laboratoire plus de 40 combinaisons de produits. Elles ont fini par retenir les options les plus pertinentes, afin de les tester sur site chez le client. Cette approche a limité l’interruption du process de production du fabricant tout en évitant le stress inutile lié à des essais en interne. Ensemble, nous sommes parvenus à trouver une solution offrant de bien meilleurs résultats, sans retouches.

NOTRE SOLUTION.

Pour obtenir la solution idéale, nous avons combiné les produits Chemlease® Sealer 2697 et Chemlease® 2185. L’utilisation d’un agent de démoulage semi-permanent à la place d’une cire standard a eu un impact positif sur le process de production.

Une fois la solution mise en œuvre, les facteurs ambiants habituels ont en outre posé moins de problèmes au client. Par exemple, l’application de cire en pâte est une activité très laborieuse, qui exige beaucoup de temps et d’efforts de lustrage pour obtenir une finition de classe A. Qui plus est, dans un environnement chaud, cette tâche peut être éprouvante pour l’opérateur.

Présenté au fabricant à titre d’essai, le nouveau système n’a montré aucun signe d’adhérence ni d’autodémoulage. L’essai est rapidement passé du stade de test sur un petit boîtier à un modèle destiné à un pont de 20 mètres, avec des résultats évidents. Le problème d’auto-démoulage des modèles a pratiquement disparu, et les essais du produit ont été étendus à l’ensemble des sites de production.

> 1,5 M de dollars Importantes économies annuelles réalisées dans la production des moules.
> 1,5 M de dollars
Importantes économies annuelles réalisées dans la production des moules.
16 000 heures Diminution annuelle des travaux de retouche manuels
16 000 heures
Diminution annuelle des travaux de retouche manuels
40 %  Réduction du temps de démoulage moyen
40 %
Réduction du temps de démoulage moyen

IMPACT ENVIRONNEMENTAL (« Handprint »)

Chez Chem-Trend, nous sommes fiers de nos efforts de longue date en faveur du développement durable. C’est toutefois notre influence sur les process de nos clients qui a le plus d’impact. Au-delà de notre propre empreinte écologique mondiale, il s’agit d’avoir des effets positifs sur l’environnement.

Dans ce domaine, nos résultats sont particulièrement concluants :

  • Process allégés, entraînant une réduction des besoins énergétiques
  • Diminution de la quantité de produit utilisée
  • Materials
  • Energy
Une marque Freudenberg.
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